Θα προσπαθήσουμε να αναλύσουμε όσο πιο απλά γίνεται ,μέσα από ένα Εργοστάσιο κατασκευής Σκι στην Πολιτεία Cowansville,στο Κεμπέκ του Καναδά,την πλήρη διαδικασία που απαιτείται για να κατασκευαστεί ένα πέδιλο του Σκι και να σας δώσουμε με απλά λόγια να καταλάβετε την διαδικασία και την τέχνη που απαιτείται! Το αποτέλεσμα της περιήγησης μας είναι ένα μικρό βίντεο που θα σας διαφωτήσει σχετικά με το θέμα που αναπτύσσουμε. Ακολουθήσαμε τη διαδρομή που κάνει ένα πέδιλο του Σκι, ένα fat ski της εταιρίας Karhu, το Jak,κατά την παραγωγή του στο Εργοστάσιο. Από την επεξεργασία του core και της βάσεως μέχρι τις περιοχές των ακμών και την επεξεργασία τους. Πολλοί Σκιέρ έχουν αναρωτηθεί γιατί τα νέα Σκι κοστίζουν τόσο πολύ. Μετά από το βίντεο (17.9 mb) που θα δείτε,θα καταλάβετε πόσο περίπλοκη είναι η διαδικασία παραγωγής και για ποιό λόγο το κόστος είναι μεγάλο. Τα Σκι γίνονται ουσιαστικά με το χέρι. Οι τεχνικοί, που εκπαιδεύονται στην κατασκευή τους , φτιάχνουν κάθε Σκι με ένα καταπληκτικό τρόπο που μοιάζει με χειροτεχνία.

Η ιστορία αρχίζει στο Εργαστήριο και στό τμήμα με τα PC. Εδώ,ο Sylvain και η ομάδα του εργάζονται,έτσι ώστε να αναπτύξουν τα σχέδα των Σκι. Χρησιμοποιούν κάποια προγράμματα σχεδιαστικά για να πετύχουν το καλύτερο αποτέλεσμα και να ανταποκριθούν στις απαιτήσεις των πελατών. Τις περισσότερες
φορές πάντως τα σχέδια προέρχονται κατά κύριο λόγο απο τους ίδιους τους πελάτες εταιρίες: (line,armada κτλ).

Στο διάστημα της προετοιμασίας γίνονται κάποιες δοκιμές για να διαπιστώσουν την ελαστικότητα του προϊόντος . Εδώ βλέπουμε μια ιδιαίτερα αποτελεσματική δοκιμή,για να δει ο κατασκευαστής πόσο ισχυρή και ελαστική είναι η άκρη (tip) σε σχέση με τις ακμές ,αρκετά διαφωτιστικό είναι αυτό το βίντεάκι (450 kb). Βέβαια γίνονται δοκιμές πάνω από 10 φορές στις άκρες, όμως ορισμένες φορές σπάνε απότομα. Γι’αυτό το λόγο γίνεται κάποια τροποποίηση και μετά από ενσωμάτωση του νέου υλικού στήν άκρη (tip) κατά την διαδικασία της συγκόλλησης των υλικώv,πετυχαίνουν το καλύτερο αποτέλεσμα!

Προετοιμασία βάσεων.
Πάμε τώρα να δούμε βήμα βήμα όλη τη διαδικασία.Ένα μηχάνημα ,το οποίο παίρνει εντολή από Η.Υ,είναι προγραμματισμένο να κόψει τον πάτο της βάσης ,ανάλογα με τον τύπο του Σκι της κάθε αντιπροσωπίας Οι βάσεις των Σκι είναι λεπτά φύλλα ειδικού πλαστικού τύπου UHMWPE δηλ. συμπυκνωμένο πολυαιθυλένιο υπερβολικά υψηλού μοριακού βάρους.  Αυτά τα πλαστικά σχεδιάζονται ειδικά για να απορροφήσουν το κερί και να ενωθούν  επίσης πολύ καλά με εποξικά υλικά ,κόλλες.Για να προετοιμαστεί το υλικό βάσεων κόβεται απλά το υλικό στην επιθυμητή μορφή του Σκι. Αυτό γίνεται με τη χρησιμοποίηση ενός προτύπου (καλούπι). Στη συνέχεια χρησιμοποιούνται οι ακμές κατασκευασμένες από χάλυβα , λόγω της εξαιρετικής σκληρότητας του υλικού ,έτσι ώστε όταν  θερμανθούν ,έχουν την ιδιότητα ,κατά την συγκόλληση  να δημιουργούν  μια πολύ σκληρή και ανθεκτική ακμή .
Η κάμψη των ακμών με το χέρι στη συνέχεια είναι ένας απλός τρόπος για να τοποθετηθούν επάνω στη βάση. Παρατηρείτε όμως το εξής φαινόμενο στις άκρες του Σκι ,όταν στα σημεία αυτά ο Χάλυβας πρέπει να πυρωθεί έτσι ώστε να πάρει τη μορφή της βάσης γύρω απο τις άκρες,τις καθιστά πιο ευαίσθητες στης ζημιές από τα χτυπήματα πχ. βράχων.
Η ένωση των ακμών με το υλικό βάσεως  είναι το επόμενο βήμα προκειμένου να ενωθεί προσωρινά η ακμή με τη βάση. Αυτό μπορεί να γίνει χρησιμοποιώντας την ειδική  κόλλα και κάποιους σφιγκτήρες.
Οι  δύο  άκρες του Σκι χρειάζεται να κολλήσουν κάθε 3-5 εκατ. επειδή  απαιτείται σε αυτές τις περιοχές περισσότερη πίεση από το καλούπι και υπάρχει μεγαλύτερη πιθανότητα να ξεκολλήσουν. Aμέσως μετά μπορείτε να δείτε την καθορισμένη θέση όπου τοποθετείται ο ξύλινος πυρήνας ( Wooden core) στη φόρμα που υπάρχει ήδη στο κάτω μέρος. Κάτω απο το ξύλινο στέλεχος είναι το υλικό βάσεων, ένα στρώμα ενός ειδικού φίμπεργκλας (4 direction woven) και μια λουρίδα απο titanal, δηλαδή μεταλλικό υπόστρωμα (layer). Τέλος προστίθεται ένα δεύτερο στρώμα μετάλλου πάνω από το ξύλινο στέλεχος. Να σας εξηγήσω ότι είναι σημαντικό να είναι στην ίδια ευθεία το κάτω μέρος του titanal με το επάνω μέρος για να συγκρατηθεί (κατά την διάρκεια της συγκόλλησης ) το κύρτωμα (η φόρμα) του Σκι.Έτσι όταν γίνει η εφαρμογή στην Πρέσσα ,με την θερμοκρασία και την πίεση,επιτυγχάνεται το επιθυμητό αποτέλεσμα.
Μερικοί από τους λόγους για  του οποίους  χρησιμοποιείται το ξύλο είναι ότι το καθιστά πολύ ανθεκτικό και εύκολο στην κατεργασία του και λιγότερο ακριβό  έναντι σε άλλα υλικά . Χαρακτηριστικά ένας ξύλινου πυρήνα είναι ότι  αποτελείται από χωριστές λουρίδες ξύλου (τρικολητό) που κολλιούνται μαζί για να γίνει πιο ανθεκτικό το υλικό .Για αυτό όμως το θέμα του ξύλου δηλ. την κατεργασία του και τη διαμόρφωση του θα μιλήσουμε σε κάποια άλλη αναφορά μας.

Μετά την τοποθέτηση των υπόλοιπων υλικών και βάζοντας το επάνω σχεδιασμένο layer , που αναφέρει την εκάστοτε Εταιρία ,όλα αυτά μπαίνουν μέσα στη φόρμα (καλούπι),το οποίο είναι διαφορετικό για κάθε τύπο Πέδιλου και στη συνέχεια στην Πρέσσα,όπου εφαρμόζεται θερμότητα και πίεση. Αυτό το βήμα διαρκεί περίπου 30 λεπτά.Το τελευταίο αυτό σχεδιασμένο layer ή αλλιώς topsheet χρησιμεύει βασικά ως ένα επίπεδο για τη γραφική παράσταση , αλλά και για να προστατεύσει όλη την κατασκευή . Το Topsheets υπάρχει σε μια μεγάλη ποικιλία από πλαστικά , όπως το πολυαιθυλένιο και χαρακτηριστικό του υλικού αυτού είναι το πολύ λεπτό (1,2χιλ) πάχος .Αλλα υλικά που μπορούν να χρησιμοποιηθούν ως topsheet είναι οι ξύλινοι καπλαμάδες, το φίμπεργκλας, και άλλα σύνθετα.

Αφότου βγαίνει το Σκι από τη φόρμα πηγαίνει σ’ ένα μηχάνημα κοπής των περιττών υλικών . Να πούμε σε αυτό το σημείο ότι από εδώ και πέρα ξεκινάει ουσιαστικά όλη η προσεκτική δουλειά με το χέρι ,με τη βοήθεια βέβαια και των μηχανημάτων ,τα οποία είναι αρκετά και το κάθε ένα είναι διαφορετικό για την κάθε επιμέρους εργασία, τα οποία δίνουν και το τελικό φινίρισμα στο Σκί.

Πάμε να δούμε λοιπόν αμέσως μετά τη λείανση των ακμών (γωνιές) με το σχετικό μηχάνημα το οποίο αποτελείται από γυαλόχαρτο με κινητό άξονα και έχει σαν αποτέλεσμα με την κίνηση του αυτή να αποφεύγεται η αύξηση της θερμότητας με αποτέλεσμα να μην χαλάει την ακμή δηλ. να μην την υπερθερμαίνει . Στη συνέχεια χρησιμοποιείται ένα ζεύγος πετρών ( βλ.φωτό) για την προετοιμασία της βάσης ,σε σχέση με τις ακμές .Εδώ τα δυο υλικά του Πάτου έρχονται σε μια ευθεία μεταξύ τους και σε αυτό το σημείο υπάρχει η χρήση του νερού για τον ίδιο ακριβώς λόγω που αναφέραμε και πιο πάνω δηλ. να κρυώνει το υλικό γρήγορα χωρίς να δημιουργεί ανεπιθύμητα αποτελέσματα πχ στρεβλώσεις .Αφού λοιπόν έχουν γίνει όλες αυτές οι εργασίες  που σκοπό έχουν να φέρουν το Σκι στο επιθυμητό αποτέλεσμα δεν  μένει παρά να περάσουμε  στο τελικό στάδιο .Εδώ περνάμε σε μια διαδικασία που το μηχάνημα για το οποίο μιλάμε αποτελείται από οδηγούς (ράουλα) όπου το Σκι περνά πλέων αργά και με σταθερή ταχύτητα ,ελεγχόμενη από το ίδιο το μηχάνημα, λοξεύει τις άκρες και τις ακμές (edges) και δίνει την τελική μορφή.  Τελευταία εφαρμογή  σε όλη αυτή την διαδικασία είναι η τοποθέτηση του κεριού ,το οποίο είναι σε καυτή μορφή ,και πάλι βέβαια με τη βοήθεια της σχετικής μηχανής. Τέλος πάμε να δούμε τι έχουμε κάνει και αν όλα είναι Οκ.
Με τη βοήθεια ενός ηλεκτρονικού μετρητή Laser μετράμε τον Πάτο του Σκι από επάνω έως κάτω μετακινώντας το πάνω-κάτω και παρατηρώντας αν είναι ακριβείς η μέτρηση (απόσταση) των ακμών ,και κατά πόσο είναι σωστή η λοξότμησή τους.

Τώρα πλέων έχουμε τελειώσει όλη αυτή τη δύσκολη κατεργασία και περνάμε (επιτέλους) στο μαρκάρισμα του πέδιλου με τον αύξοντα αριθμό (barcode) και στην τυποποίηση (συσκευασία) του κάθε κομματιού χωριστά ,έτσι ώστε να είναι έτοιμο για την προώθηση του στους dealers.

Πρέπει πάντως να επισημάνουμε ότι όλο αυτό απαιτεί πολύ σκληρή δουλειά και πολύ καλά καταρτισμένους τεχνικούς, οι οποίοι εργάζονται για την παραγωγή των Σκι.Επίσης πρέπει να πούμε ότι το επίπεδο της χειροποίητης δουλειάς των τεχνιτών της συγκεκριμένης Εταιρίας ήταν η μεγαλύτερη έκπληξη σ’ αυτή την αναφορά μας.

Πηγη : KARHU Factory